设备tpm管理_精益管理大师_3A精益管理顾问

 

  一、设备tpm管理主要内容:

  认识设备与设备管理,企业经营与 TPM,TPM的含义及其演进过程,TPM活动与设备管理的关联,TPM内容及组织推行保证,设备综合效率OEE计算与分,透过OEE看企业的浪费与改善潜力。

  现在设备特点主要为大部分工程都是以人-机联合系统构成的 ,自动化 · 半自动化 · 省资源越来越普遍 ,设备数量超过专门保全人员数,半自动化\自动化带来劳动效率提高的同时,设备管理水平的整体提高将是未来所面临的新挑战。以设备加工为主的生产型企业,设备就好像印钞机一样,只要设备停止,生产也随之停止…在设备管理中,要坚持主人翁意识,积极创造条件,提高员工对设备的关心度,实现企业高效、稳定、安全运营。

  可信性:平均故障间隔(mean time between failures)

  MTBF=实际运转时间/停止次数

  故障度数率=故障次数/单位运转时间

  维护性:平均修理时间(mean time to repair)

  MTTR=故障时间/故障次数 故障强度率=故障停止时间/单位运转时间

  经济性:产品每单位维护费用=维护费用总额/生产量

  设备管理的目标在于提高生产性,尤其是以低Input求得高Output,关键在于提高设备的生产性,特别是消除设备故障至关重要,为此需要进行设备维护活动。

  生产性是指产品生产的投入量(Input)和产出量(Output)的比率。

  设备管理中的生产性具有3项目标:① 消除设备故障,② 缩短故障导致的停止时间,③ 避免可能的cost增高。

  维护是指为维护设备性能所采取的一切活动,即日常维护、设备检查、维护、修理等;

  日常维护:为预防设备劣化所进行的清扫、加油、检查、拧紧等日常工作;

  设备维护管理:设备制作完成后的阶段,即安装后的维护活动管理 设备的劣化:设备各种性能低下的现象;

  二、TPM突出以设备为主题的四个“零”

  停机为零:指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

  废品为零:指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键。

  事故为零:指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”。

  速度损失为零:指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备,等于降低了设备性能。

  三、稼动率

  定义:“稼动率”英文称作activation或utilization,是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。 稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间或稼动率=稼动时间/总工时,OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率,其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。OEE的组成包含三大指标:时间稼动率(可用率),性能稼动率(表现指数),良品率(质量指数),OEE=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率

  时间稼动率=(负荷时间 – 停机时间)/负荷时间

  性能稼动率=理论节拍时间 x 投入数量/稼动时间

  良品率=(投入数量 – 不良数量)/投入数量

  计划作业时间=上,下班时间减去用餐时间

  实际作业时间= 计划作业时间-提前停止时间(或+延时时间)

  负荷时间 = 实际作业时间 - 计划休止时间(计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间)

  稼动时间= 负荷时间-停线时间(停线时间:工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间)

  四、提升设备综合效率的方向

  1.设备短暂停工、TPM改善活动、设备开动损失递减、换模调整损失递减、设备故障零化

  2.临时停止、速度损失显现化活动,性能提升改善活动

  3.返修率递减活动

  五、自主保全

  1)劣化防止的活动 = 1~3 STEP

  进行有效的清扫,润滑,紧固等工作;正确的操作(防止人为的错误);基本条件的整备;调整(主要是运转的准备,产品更换上的调整,防止出现品质不良);保养数据的记录(防止同样的问题再次发生, 反馈MP(Maintenance Prevention),保养预防设计。

  2)测定劣化的活动(主要依据 5感)= 4~5 STEP,日常点检,定期点检的一部分

  3)对劣化进行复原的活动= 6~7 STEP

  小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施);故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络专业保养人员;支援专业保养人员的突发修理。

  六、计划保全

  1、定义:计划保全活动是以专业维修人员为主,对设备和工装依据特定的针对性计划,凭借专业技术和工具,对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动。 提高设备效率的活动,延长设备MTBF的活动,缩短设备MTTR的活动。

  2、计划保全的原则三要点:

  1)制定计划要有明确的针对性,每项维修活动都有明确的对象、标准和要达到的目标,即针对设备实际问题点展开活动。针对问题“花钱”,比照普遍的修理计划,明显将提高维修的效率。

  2) 查清问题根源,彻底根治隐患,结合故障分析活动,从随机故障中寻找到问题产生的真正原因,变化规律和防止再发生的方法。再结合随机故障维修和针对性修理计划,彻底排除问题根源,并防止问题再发生。

  3)计划维修必须体现预防性,结合自主维修、专业点检、故障分析活动等提供的信息,尽量在问题没有真正形成时解决问题,把设备隐患消除在萌芽中,避免形成事实故障。事后维修已经造成了即定的损失,包括停工、较高的恢复成本、较多的人工时间等,是最浪费的维修形式。因此我们必须提高修理计划的预防性,最大限度压缩事后维修的发生。

  七、设备润滑管理

  1、如何做好设备润滑管理?

  1)立与完善润滑管理的组织机构与人员的配备。在较大型的企业设备较多,应在设备管理部门设立润滑技术管理组,设备润滑工程师,在车间设润滑技术员。此外在润滑油油库,车间润滑站,中央实验室的油料试验,也应有专人管理,在车间的工段内应设润滑工。所有以上人员应经过培训熟悉业务才能上岗,并订有岗位责任制。

  2)加强润滑管理的基础工作。如制定日常的消耗定额,油箱的储油定额,设备的换油周期,清洗换油工艺与各项交接、收发的制度,并针对各种型号设备建立润滑卡片。

  3)建立油料质量检验与试验的办法制度。合理的选择用油,禁止发放不合格油品,对油品代用,掺配进行研究,提高润滑技术水平。

  4)对废油的回收,再生进行研究处理,对切屑冷却液进行配制。

  5)对每台设备、每个车间、车队、整个企业在一定时间内的润滑油消耗量进行计划管理。

  6) 对设备进行中润滑油质量作定时定点的检测,治理漏油,消除油料浪费;对因油料引起的设备故障提出解决办法;对润滑有关的密封装置提出改进意见。

  7)对油库、储油及测试试验设备工具予以管理(如保管,使用,维护有一定的制度办法)。

  8) 总结、推广油料润滑的经验,收集油品生产厂家新油品的信息,推广使用新技术。
  2、设备润滑的“五定”管理:定点、定质、定时、定量、定人。

  八设备故障管理

  1、进行故障分析:详细观察故障的现象;要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位;要收集出现问题的实物,进行相应的分析解析工作;要经常多问几个为什么,打破砂锅问到底,寻求真正的原因;采用再发防止对策,解决现状问题;通过故障的解析找到行之有效的预防方法;了解设备的结构,零部件的机能,以及使用方法等整个系统。

  2、充分调动员工参加故障管理,做好宣传教育工作,调动全员参加故障管理工作,使操作人员和维修人员自觉对设备故障进行认真记录,统计和分析,提出合理化建议,形成故障维修的业务保障体系;开展故障统计,整理与分析工作,通过对故障数据的统计,整理,分析,计算出各类设备的故障频率,平均故障间隔期,分析单台设备的故障动态和重点故障的原因,找出故障的发生规律,以便安排预防修理和改善措施计划,还可作为修改定期检查间隔期,检查内容和标准的依据;监测重点设备的重点部位,采用检测仪器和诊断技术,对重点设备的重点部位进行有计划的监测活动,以发现故障的征兆和劣化信息。一般设备也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检。巡回检查,定期检查(包括精度检查),完好状态检查等;建立故障查找逻辑程序,这涉及不同的知识领域和丰富的经验,需要掌握设备的构造原理,电器知识,液压技术等。通常把常见的故障,分析步骤,产生原因,消除办法等汇编起来,形成故障查找逻辑分析程序图或框图,以便迅速正确地找出故障原因和部位;建立设备维修管理制度,针对故障原因,类型,不同设备的特点,建立适合本厂的设备维修制度; 通过对故障数据的统计,整理,分析,计算出各类设备的故障频率,平均故障间隔期,分析单台设备的故障动态和重点故障的原因,找出故障的发生规律,以便安排预防修理和改善措施计划,还可作为修改定期检查间隔期,检查内容和标准的依据;做好设备故障记录。

  八、如何开展TPM设备专业点检

  首先就要确定该设备需要点检的部位,也就是要确定设备的关键部位、薄弱环环节,对这些部位进行故障点分析,来确定点检部位。

  在我们确定需要点检的部位时总结起来遵循以下几条原则:

  机构组件:主要指旋转部件、滑动部件、传动部件,这些部位容易因磨损、润滑不良、受外力磕碰等原因造成劣化而发生故障,如轴承、滑台等部位。

  结构组件:主要指连接部件、受力部件、高强度接触部件以及易受腐蚀部件等这些部件容易因松动、变形、腐蚀等原因造成劣化故障,如紧固连接螺栓、机械限位、密封件等部件。

  电气线路部件:主要指接线点、绝缘件仪表元件、检测联锁元件等,这些部件的劣化会造成严重后果。

  其他部件:如设备先天缺陷、长期使用形成的性能逐渐劣化等部位。

  操作者点检内容主要是依靠人的感官进行外观检查,如检查设备的振动、异响、泄漏、异味、松动等方面异常,还包括使用简单工具的调整、紧固、加油、清扫等方面的工作,其中大部分工作由设备的操作者完成。

  专业点检一般由专业维修人员完成。

  维修人员专业点检是根据点检部位的特性所作的检查,有些检查要依靠检测仪器完成,例如检查该部位的磨损程度、间隙大小、温度情况、压力、流量等方面指标。

  点检方法就是确定所执行的点检内容所需的条件,是人工观察、工具测量、还是普通仪器、精密仪器,是设备处于运行状态,还是处于停机状态,还是要对设备进行拆卸等方面内容。

  点检标准也就是点检时的判定基准,可分为两种类型:

  一种是良否判定基准,如点检设备指示灯是否损坏、工作区是否有杂物等,点检人员只需判断合格不合格即可,这类判定基准只需确定有无、好坏就能够让点检人员进行操作。

  另一种判定基准是倾向性判定,如点检设备的磨损量、间隙大小、温度、压力等指标,这类基准需要给出明确范围,如磨损量、间隙量、温度范围、压力范围等指标,点检人员利用一定的点检方法进行检查,并根据标准进行判定其劣化的倾向性,由此来决定是否对其调整或检修。

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